專業(yè)生產廠家，質量優(yōu)、價格優(yōu)、服務優(yōu)。

典型應用場景​
分子診斷試劑生產：為PCR試劑、核酸提取試劑盒的配制提供用水，低內毒素與無核酸酶特性（經185nm紫外處理）確保擴增反應無抑制，某診斷試劑企業(yè)應用后，試劑靈敏度提升20%。​
疫苗佐劑制備：在疫苗佐劑（如鋁佐劑、脂質體）生產中，作為分散介質用水，低離子含量確保佐劑粒徑均一（CV值≤5%），提高疫苗免疫原性。​
生物酶制劑生產：用于酶制劑的純化與稀釋，高純度水質避免酶活性受抑制，某生物制藥企業(yè)使用后，酶制劑保質期延長至18個月。​
體外診斷試劑校準品：作為校準品的稀釋液，穩(wěn)定的TOC與電阻率確保校準品賦值準確，批間差異率≤1%。​
2500升試劑注射用水設備通過“多效蒸餾+深度超純化+無菌控制”的技術組合，在滿足2500L/h產能需求的同時，實現(xiàn)了試劑生產所需的超低內毒素、高電阻率、極低生物負載的水質目標，是注射用試劑規(guī)模化生產的核心配套設備。

2500升試劑注射用水設備是專為生物試劑、診斷試劑等注射用試劑生產場景設計的高精度制水設備，每小時可穩(wěn)定產出2500升符合《中國藥典》《美國藥典》及ISO13485標準的注射用水，其產水水質在純度、無菌性、低內毒素等方面達到試劑生產的嚴苛要求，為酶聯(lián)免疫試劑、分子診斷試劑、疫苗佐劑等產品的生產提供核心用水保障。​
一、核心工藝原理​
設備采用“預處理+雙級RO反滲透+EDI深度除鹽+多效蒸餾+終端超純化”的全流程工藝，實現(xiàn)從純化水到試劑級注射用水的準確轉化：​
預處理系統(tǒng)：以符合藥典標準的純化水（電導率≤1.3μS/cm）為原料，首先通過0.45μm精密過濾器（316L不銹鋼外殼）去除微小顆粒，再進入紫外氧化單元（185nm+254nm雙波長），氧化降解水中TOC（去除率≥40%）并殺滅微生物，為后續(xù)蒸餾環(huán)節(jié)減輕污染負荷。​
多效蒸餾單元：采用四效降膜蒸餾技術，預處理后的水依次進入一效至四效蒸發(fā)器。在一效蒸發(fā)器中，工業(yè)蒸汽（0.5-0.6MPa）作為熱源使水蒸發(fā)產生二次蒸汽，二次蒸汽作為二效熱源，以此類推實現(xiàn)能量梯級利用。每效蒸發(fā)器均配備三級分離裝置（旋風分離+旋流擋板+絲網除沫），確保蒸汽中液滴含量≤0.05mg/kg，有效去除熱源與內毒素。​
終端超純化系統(tǒng)：蒸餾產水進入EDI拋光系統(tǒng)（雙模塊并聯(lián)），在直流電場（400-600V）作用下進一步去除殘余離子，使電阻率提升至18.2MΩ・cm@25℃。隨后經0.22μm除菌級過濾器（PES材質，可完整性測試），*終產水微生物≤1CFU/100ml，內毒素≤0.03EU/ml，滿足試劑生產對超低生物負載的要求。​
循環(huán)與儲存：產水進入316L不銹鋼無菌儲罐（容積5000L），罐內采用蒸汽屏障呼吸器（0.2μm疏水性濾芯）防止空氣污染，同時通過變頻循環(huán)泵維持管網水流速≥1.5m/s（湍流狀態(tài)），并每4小時自動執(zhí)行80℃熱水循環(huán)消毒，避免微生物滋生。​
二、精密結構設計​
材質與潔凈工藝：​
與水接觸部件*采用316L不銹鋼（含焊接材料），內表面經電解拋光（Ra≤0.4μm），符合ASMEBPE標準，所有焊縫采用全自動軌道焊接（內壁焊縫Ra≤0.8μm），無死角設計。​
密封件選用食品級EPDM（符合USP<88>ClassVI），與水接觸部分不含增塑劑、潤滑劑，避免溶出物污染。​
關鍵組件特性：​
多效蒸餾器：蒸發(fā)器加熱管采用薄壁316L不銹鋼（壁厚1.2mm），增大換熱面積（總換熱面積25m²），四效設計使蒸汽消耗降至0.35kg蒸汽/kg產水，較三效設備節(jié)能25%。​
EDI拋光模塊：采用核級混床樹脂與均相離子交換膜，樹脂裝填量較常規(guī)EDI增加30%，運行周期延長至6個月以上，且支持在線再生（無需停機）。​
終端過濾器：配備雙路切換裝置，可在不停機狀態(tài)下更換濾芯，濾芯每批次提供完整性測試報告（氣泡點≥0.22MPa）。​
控制系統(tǒng)：采用西門子S7-1500PLC，12英寸觸摸屏實時顯示關鍵參數(shù)（溫度、壓力、電阻率、TOC、內毒素在線監(jiān)測值），支持電子簽名與審計追蹤（符合21CFRPart11），所有運行數(shù)據(jù)自動存儲≥3年，滿足試劑生產的數(shù)據(jù)追溯要求。